学习费用：面议
上课方式：线上课程
课程收费：／人
学习目的：
了解精益生产的来龙去脉，深刻理解精益生产的思想精髓（神）、了解精益生产的技术体系，学习精益生产推进的方法与工具（形）、了解业界成功经验与失败教训，思考本企业的精益生产推进特色与方法。（神形兼备）
课程引言：
精益生产方式，二十世纪70年代起源于日本丰田汽车公司，被称为丰田生产方式TPS。TPS最终目标就是提高全公司的利润，为实现目标，大野耐一把客户原点、消除一切浪费、降低成本（节流增效）最为最基本目标。而精益生产(Lean Production)是*麻省工学院学者给丰田生产方式起的名称，以区别与人类已有的手工式生产方式与大规模生产方式
一种精益的思考方式造就了一个丰田！
精益现在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆准的真理
学习精益生产要有着像学习历史一样的心态，学习它的思想，它的精华。我们还需要返回原点，更深的理解原创者创造出TPS的本质，个性化地实施面向经营的精益变革
根据我们的国情和不同的企业文化，有效的工具和模式应该被我们大家创造实践改善并总结出来，而并非把丰田的一切全都模仿过来。如何与各个企业的产品制造特点和企业文化特点相结合，创造出具有自身特色的精益管理方式，这是企业实施精益变革的核心与追求。
研发是制造型企业最核心的职能之一，不仅决定着企业的当下、更能决定了企业的未来。但相当多企业的研发由于“闭门造车”、远离市场及客户的真实需求，常常导致不成果。原因何在？必须搞明白只具备产品结构与功能实现的专业知识与技能是否足够？只有研发工程师参与的研发体制是否合理？必须提出明确的答案精益型研发设计与产品创新如何体现了“精益的核心理念”？详细论述了精益型研发设计的3大成功秘诀以精彩案例阐述了研发流程如何体现并实现“客户原点、品质保证”许多企业的研发团队侧重与产品专业知识与技能的提升，但十分忽视“工具方法论”的作用与运用。用案例方式讲解了常用的方法论工具。
学习对象：
公司高层、生产运作管理系统（生产部、品质部、计划物控PMC部、工程技术部、设备管理部、采购部）中层管理人员
课程纲要：
一、精益企业的愿景使命与经营哲学
1、企业成长3境界：庞大、强大、伟大
核心竞争力才是恒久之道
伟大企业的核心内涵
稻盛和夫的“京瓷社训”
*的“卓越企业”
2、管理的3境界与智慧的3境界
管理3境界：如何塑造人性化的团队文化？
智慧3境界：聪明、创意、创新
丰田尊重人性的本质：欧美的“契约观”与日本的“家族观”
员工情感升华4步曲（成功感、满足感、愉悦感、归属感）
3、精益生产不仅是“方法论”，更是“经营哲学”。“以人为本”的经营哲学，“育人”在前、制造随后
二、精益企业的经营策略与精益核心思想
1、迎接“成本竞争年代”的危机挑战
中国制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
寒冬中的新曙光
三种转型升级策略
精益革新并非*的道路、也绝非最终的出路，但一定是必经之路
2、丰田成功的启示：两个轮子的飞奔！
2-1）TPS核心思想1：品质第一
品质决定品牌（Q、C、D、S）：价值只能由最终的客户确定
从“制造”到“智造”：定制、品质、价格、交期、服务
2-2）TPS核心思想2：客户至上
思考：快鱼吃慢鱼的速度竞争
思考：制造业“生死攸关“的3大挑战
思考：制造业的未来必定属于“柔性灵敏制造”
广义客户：用户、供应链及价值链的关联方、员工、股东
案例：互赢共生的核心供应商战略
2-3）TPS核心思想3：从控制成本到智慧创造利润
成本观的3大创新认知
隐性成本的深刻内涵及其４大危害
认知浪费
大野耐一的7大浪费
日本的3M Loss
“精“与“益”的深刻内涵
2-4）TPS核心思想4：智慧创造
改善与创新
日本式改善文化的精髓
2-5）发掘浪费的秘诀：问题点显在化
问题点显在化1）：零库存的思考与库存低减的实践
“零库存”是不可实现的“休克疗法”，但制定科学、合理的库存策略及控制技术是企业必须面临的经营挑战
问题点显在化2）：内建品质——目视化、防呆化、自働化
不是简单地设备能够自动加工，而是在发生异常时，设备或人更够及时、准确感知，并能自动停止生产
案例分享：异常指示灯（安东）与“自働化”
案例分享：作业防错Poka Yoke
案例分享：精益化研发设计与产品创新
问题点显在化3）：JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系
案例：后拉式排产计划与拉动式生产
3、精益模式4P管理原则：长期的理念、正确的流程、伙伴关系、问题意识
4、精益的5大思想：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美
三、精益革新的推进策略与失败教训
1、精益制造体系的至臻境界
精益企业蓝图
改善基因、3T管理、两弹一星
精益制造的延展
2大核心一级流程
精益金字塔
精益革新8大维度
2、思考：企业推进精益生产为什么成功少，失败多？为什么形似神不是？
3、讨论：如何进行精益生产推进的顶层设计
4、当今制造业精益制造的*目标
破解“多品种、小批量、快交付”的订单模式
实现柔性化灵敏制造
四、精益制造的推进实践与革新探索
1、探索1）：生产方式的革新：产品实现流程快速化
1-1）医院体检的启示
流程式、系统化低效率
1-2）价值流动与整流化生产
制造流程中的浪费分析
定性
准定量
定量VSM
流水线与单元线
流程式与模块式
制造系统中的时间价值率
制造系统综合效率4大宏观指标：绝非人均产能MPH！
1-3）生产方式革新3步曲
抛弃模块式、导入单件流
抛弃大规模流水线、导入单元式Cell
导入混流式Hybrid
困难与挑战
没有刮骨疗伤的勇气与决心，生产方式革新绝难成功
2、探索2）PMC与供应链革新：订单实现流程准时化
2-1）TFM全面流动管理
PMC职能觉醒与保障
PMC3大基本原则
PMC职能提升3步曲
产供销联动的PSI计划体系
销售、制造、供应的3个模块的联动机制
前推后拉的订单跟进机制
N+a的滚动计划及滚动机制
预测的准确度（指导可行性）与变更频度（纠偏能力）
2-2）数字信息化管理系统升级
思考：传统ERP系统有哪些“先天性功能缺失”
ERP系统的扩展与升级（ERP Package）
APS计划系统
MES监控系统
MDS指令系统
WMS实绩系统
2-3）核心供应商价值链整合：JIT供货
2种供应商策略的生死考验
买卖交易？双赢共生？
企业与供应商、经销商的供求细分策略
战略联盟（命运共同体）：供求双方合作的高级形式
共生价值1）稳定性，降低物流采购成本
共生价值2）收益性，实现第三方利润源
3、探索3）现场改善Gemba Kaizen活动：打造学习型组织
3-1）现场中心主义“决战在终端商场、决胜在生产现场“
思索：市场（Marketing）、研发（Design&Technology）与制造（Production）的定位？
3-2）创新思维、持续改进的“变革意识”
创新式思维与现场改善活动
3-3）改善的着眼点：问题意识与问题点显在化
3-4）日本式现场改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：
关注细节与过程
修炼成精（持续而非运动式，一旦开始就没有结束）
战术取胜（抛弃口号，专研科学方法）
平民文化（全员参与，奉献点滴智慧、创造自我价值）
3-4）现场自主改善３大活动及改善阶梯：改善提案、小组活动、专项改善活动
3-5）现场改善活动的活性化策略与方法
对于绩效考核的深刻反思！
课程大纲：
第1节：精益型研发与设计的核心
第2节：产品研发与设计的客户原点
第3节：精益创新工具箱之质量功能展开QFD
第4节：精益创新工具箱之六西格玛设计DFSS
第5节：精益创新工具箱之潜在失效模式与后果分析FMEA
第6节：精益创新工具箱之问题解决的创意方法TRIZ
